Как изготавливается слуховой аппарат: от снятия отпечатка уха до цифрового совершенства

Изготовление индивидуального слухового аппарата — это процесс, который объединяет медицинскую точность, цифровые технологии и акустическую экспертизу, являясь одновременно искусством и наукой. Современные технологии 3D‑сканирования и цифрового производства полностью изменили способ создания слуховых аппаратов, делая их более точными, удобными и эффективными.

Вот пошаговый обзор того, как создается современный слуховой аппарат — от отпечатка уха пациента до идеально подходящего готового изделия.

Шаг 1: Снятие отпечатка уха

Каждый индивидуальный слуховой аппарат начинается с детального отпечатка уха — точной модели ушного канала и наружного уха. Аудиолог использует силиконовый материал высокой вязкости, чтобы захватить уникальную форму и изгибы уха. Этот отпечаток обеспечивает идеальную посадку устройства, надежность и комфорт, а также оптимальное качество звука при длительном ношении.

Шаг 2: 3D‑сканирование отпечатка

После снятия отпечатка его цифровизируют с помощью высокоточного 3D‑сканера (например, 3DIFY JME3). JME3 точно фиксирует все геометрические детали, включая второй изгиб ушного канала, конху, геликс и трагус. Благодаря точности 30 мкм и двойной стереокамере 48 МП каждый элемент отпечатка превращается в безупречную цифровую модель.

Преимущества 3D‑сканирования:

• Исключение ошибок ручного измерения

• Цифровое архивирование и простота редактирования

• Сокращение времени производства

• Повышение стабильности и воспроизводимости результатов

  
  

Шаг 3: Цифровое проектирование и моделирование

После сканирования 3D‑модель переносится в CAD‑программное обеспечение. Техники проектируют корпус слухового аппарата, настраивая толщину стенок, размеры вентиляционных отверстий и акустические каналы.

Проектирование учитывает баланс между:

• Комфортом и посадкой

• Акустической производительностью

• Эстетическим видом

• Механической прочностью

  
  

Готовая цифровая оболочка становится готовой для 3D‑печати или изготовления формы.

Шаг 4: 3D‑печать корпуса слухового аппарата

Цифровая модель печатается с высокой точностью с использованием биосовместимой смолы или полимеров медицинского класса. Получается легкий, прочный корпус, идеально подходящий для уха пациента. После печати корпус проходит полировку и обработку поверхности, обеспечивая гладкие края и комфорт при ношении.

Шаг 5: Сборка и интеграция электронных компонентов

На следующем этапе аудиологические техники устанавливают миниатюрные электронные компоненты:

• Микрофоны

• Усилители

• Приемники

• Батареи

Эти элементы аккуратно размещаются в корпусе для сохранения акустической производительности и эстетики. Каждое устройство калибруется и тестируется в соответствии с потребностями слуха пациента.

Шаг 6: Контроль качества и проверка посадки

Перед выдачей устройство проходит проверку:

• Частотная характеристика

• Искажения звука

• Комфорт и стабильность

В завершение аудиолог устанавливает устройство пациенту и выполняет финальные настройки, обеспечивая идеальный комфорт и четкость звука.

От ручного мастерства к цифровой точности

Ранее производство слуховых аппаратов в значительной мере зависело от ручного труда и множества пробных примерок. Сегодня, с помощью 3DIFY JME3 Ear Impression Scanner, клиники и лаборатории получают:

• Более быстрый производственный процесс

• Повышенную точность

• Увеличенный комфорт

• Цифровое архивирование и хранение данных

  
  

Комбинация высокоточного сканирования, цифрового моделирования и технологий 3D‑печати делает современное производство слуховых аппаратов более надежным, удобным и эффективным как для пациентов, так и для специалистов.