Wie man ein Hörgerät herstellt: Von der Ohrabformung zur digitalen Perfektion
- official3dify
- 4. Nov.
- 2 Min. Lesezeit
Von der Ohrabformung bis zum perfekt passenden Gerät
Die Herstellung eines maßgefertigten Hörgeräts ist sowohl Kunst als auch Wissenschaft – sie vereint medizinische Präzision, digitale Technologie und akustisches Know-how.
Dank moderner 3D-Scan- und digitaler Fertigungstechnologien hat sich der Prozess der Hörgeräteherstellung grundlegend verändert – Geräte werden heute präziser, komfortabler und effizienter produziert als je zuvor.
Im Folgenden finden Sie eine schrittweise Übersicht, wie ein modernes Hörgerät entsteht – von der Ohrabformung bis zum perfekt angepassten Endprodukt.
Schritt 1: Die Ohrabformung
Jedes maßgefertigte Hörgerät beginnt mit einer Ohrabformung – einem detaillierten Abdruck des Gehörgangs und der äußeren Ohrstruktur.Der Audiologe verwendet hochviskoses Silikonmaterial, um die individuelle Form und Kontur des Ohrs präzise zu erfassen.Diese Abformung stellt sicher, dass das Hörgerät eng, sicher und bequem sitzt – für optimale Klangqualität und langanhaltenden Tragekomfort.
Schritt 2: 3D-Scan der Ohrabformung
Nach Abschluss der Abformung wird diese mit einem Hochpräzisions-3D-Scanner, wie dem 3DIFY JME3, digitalisiert.Der JME3 erfasst die vollständige Geometrie der Ohrabformung mit lebensechter Detailtreue – einschließlich des zweiten Gehörgangsbogens, der Concha, Helix und des Tragus.
Mit einer Genauigkeit von 30 μm und zwei 48 MP-Stereokameras werden sämtliche Merkmale präzise erfasst, um ein perfektes digitales 3D-Modell zu erstellen.
Wichtige Vorteile des 3D-Scans:
Beseitigt manuelle Messfehler
Ermöglicht digitale Archivierung und einfache Nachbearbeitung
Verkürzt die Produktionszeit
Verbessert Konsistenz und Wiederholgenauigkeit
Schritt 3: Digitales Design und Modellierung
Nach dem Scannen wird das 3D-Modell in eine CAD-Software (Computer-Aided Design) importiert.Hier entwerfen Techniker die Schale des Hörgeräts und passen Wandstärke, Belüftung und akustische Kanäle an.
Das Design muss ein Gleichgewicht schaffen zwischen:
Tragekomfort und Passform
Akustischer Leistung
Ästhetischem Erscheinungsbild
Mechanischer Stabilität
Sobald das digitale Design abgeschlossen ist, wird es für den 3D-Druck oder die Formherstellung vorbereitet.
Schritt 4: 3D-Druck der Hörgeräteschale
Unter Verwendung von biokompatiblem Harz oder medizinischem Polymer wird das digitale Modell mit höchster Präzision gedruckt.Dieser Prozess erzeugt eine leichte, aber robuste Schale, die exakt der Ohrform des Patienten entspricht.
Nach dem Druck wird die Schale poliert und oberflächenbehandelt, um glatte Kanten und angenehmen Tragekomfort zu gewährleisten.
Schritt 5: Montage und elektronische Integration
Im nächsten Schritt installieren Audiologie-Techniker die Miniaturelektronik, darunter:
Mikrofone
Verstärker
Empfänger
Batterien
Diese Komponenten werden präzise in der gedruckten Schale platziert, um sowohl akustische Leistung als auch ästhetische Qualität zu gewährleisten.Jede Einheit wird anschließend kalibriert und getestet, um die individuellen Hörbedürfnisse des Patienten zu erfüllen.
Schritt 6: Qualitätskontrolle und Anpassung
Vor der Auslieferung durchläuft jedes Hörgerät eine strenge Qualitätsprüfung, um sicherzustellen:
Frequenzgang und Klangqualität
Minimale Verzerrung
Komfort und Stabilität
Abschließend passt der Audiologe das Hörgerät an das Ohr des Patienten an und nimmt Feineinstellungen für maximalen Komfort und Klangklarheit vor.
Vom handwerklichen Können zur digitalen Präzision
Früher erforderte die Herstellung eines Hörgeräts manuelles Geschick und mehrere Anprobetermine.Heute – mit dem 3DIFY JME3 Ohrabformungs-Scanner – können Kliniken und Labore folgende Vorteile erzielen:
Schnellere Produktionszeiten
Höhere Präzision
Besseren Komfort
Digitale Datenspeicherung
Durch die Kombination aus hochauflösendem Scannen, digitalem Modellieren und 3D-Druck garantiert der moderne Workflow überlegene Ergebnisse – für Patienten ebenso wie für Fachleute.
